テストピース鋳込み

• 粘度高め
• 放置時間長め
• 数値化できなかった（片付けの片手間だったため）
  → 次回は時間を測る／ミニフローコーンの実用化を急ぐ

厚みに迷う

• 薄すぎると反りやすく成形時破損リスクがある
  • 目分量4mm以下はNG
• 厚すぎると乾燥ムラが多く型離れが悪い
  • 中央部が7mm程度あると安心だが型離れに時間がかかりすぎる
  • 乾燥ムラによって端が浮いても外れない
    → 流度・放置時間の計測を行い最適な厚みを探る

石膏型を増やしたほうがよい

• 第一四半期はテストピースをたくさん使う

  • 素地泥漿配合決め・釉薬配合決め

• その後 使用頻度は下がるが石膏型の反復練習になる

• 現実的な必要数・取り扱える数の計算

  • 窯ベース
    • 前提：窯焚き月2回
    • 素焼きは重ねられるのでいくらあってもよい
    • 本焼きは4枚×4段＝16枚が上限
    • 他の作品もあるのでMAX費やすと棚板が足りなくなる
    • 現実的にはMAX 8枚程度
  • 使用数
    • 釉薬テストは1窯につき5〜10種類ずつ
    • 素地テストは1窯につき3〜5種類ずつ
  • 作業面
    • 机の広さを1/3使うとして最大6個
    • 1個の石膏型で8時間でに3〜4枚は取れる
    • 乾燥待ちで作業は1週間に2回程度が上限
    • → 理論上では週に7×石膏型個数ぶんの制作が可能
  • 結論：型は3個程度が妥当？（少しまどろっこしいが急がず焦らず）

• 空気抜き振動台の実用化を待ってから制作するのがよさそう

  • ミニフローコーンと合わせてスケジュール目処を立てる
  • 待てなそうなら石膏型を先行してもよいが本番鋳込み型前の試用を兼ねたい